Lamborghini Aventador monoscocca

Al Salone Internazionale dell’Auto di Ginevra, in programma nella città svizzera dal 3 al 13 marzo, Lamborghini V12, nuovo bolide della casa bolognese, si presenta come un’auto all”avanguardia. Altra particolarità di questa nuova creazione, è la monoscocca in carbonio che le fa da guscio.

La V12 è l’erede della Murciélago e dotata di una tecnologia all’avanguardia, a cominciare dall’applicazione estesa di materiali compositi in fibra di carbonio. La scocca della nuova supersportiva di punta della Lamborghini infatti è realizzata interamente in fibra di carbonio, nonché progettata con una struttura unica che agisce come un singolo componente, traendo il massimo vantaggio dall’estrema rigidezza dei materiali rinforzati in fibra di carbonio (CFRP).
Questa tecnologia è già molto utilizzata in Formula 1 da molti anni per costruire auto da corsa con monoscocca in CFRP, la cui sicurezza in caso di incidente è stata testata ripetutamente, agendo come una gabbia estremamente sicura.
Non è l’unica soluzione di derivazione F1 adottata per questa vettura: infatti come avevamo già scritto, la Lamborghini V12 infatti è la prima auto prodotta di serie equipaggiata con il sistema di sospensioni Push-Rod. Con questa soluzione le molle e gli ammortizzatori sono collegati internamente alla scocca, posizionati trasversalmente, di fronte alla base del parabrezza. Il sistema di sospensione posteriore invece viene poso lateralmente vicino al motore. I push rod e le leve/i bracci oscillanti trasmettono la forza dal telaio della ruota alle molle/ammortizzatori.

Tornando all nuova monoscocca Lamborghini Aventador, è realizzata in modo tale da assorbire energia in caso di incidente. Dopo essere stata sottoposta ad un processo di compressione, la struttura agisce come un unico componente, composto sia dalla parte inferiore sia dal tetto. L’intera monoscocca pesa soltanto 147,5 kg, confermando il processo di riduzione dei pesi delle sue vetture, mentre l’intero telaio del nuovo modello V12 pesa solo 229,5 kg ed offre una rigidità torsionale fenomenale: 35.000 Nm per ogni grado di torsione per  una sensazione di solidità senza precedenti, ma soprattutto un controllo ed una precisione di sterzata ai massimi livelli.
Ciò significa che il modello di punta Lamborghini risponde anche al minimo input di sterzata con una precisione sorprendente come un’auto da corsa perfettamente bilanciata.

La lavorazione della monoscocca è stata eseguita secondo un processo brevettato denominato RTM  Lambo (Resin Transfer Moulding), attraverso il quale i rotoli di fibra di carbonio vengono preformati e impregnati con una determinata quantità di resina. In seguito, vengono induriti con il calore mentre il componente si trova in lavorazione, lo stampo non è più un pezzo di metallo pesante e complesso, ma è composto da parti leggere in fibra di carbonio. In questo modo il processo di produzione risulta più veloce, flessibile ed efficiente e la cottura non viene effettuata in autoclave. Un ulteriore vantaggio del processo RTM Lambo è rappresentato dalla pressione di iniezione ridotta che non richiede attrezzature e strumenti costosi.

Il processo Prepreg, poi, rappresentano la soluzione privilegiata nel caso in cui tali componenti debbano essere montati in posizioni visibili.

Infine, i componenti in fibra di carbonio sono stati intrecciati come i tessuti nell’industria tessile, ecco spiegato il termine Braiding per descrivere la terza metodologia di lavorazione. L’intreccio è realizzato incrociando diagonalmente le fibre in diversi strati.

Lamborghini ha deciso di produrre internamente la monoscocca presidiando così una fase strategica nella costruzione del nuovo modello. Il controllo qualità è un fattore fondamentale: ogni monoscocca è misurata su una tolleranza di appena 0,1 millimetri, aumentando quindi l’estrema precisione dell’intera vettura. Il controllo qualità inizia con l’acquisto delle parti che compongono la fibra di carbonio. La fibra di carbonio acquistata deve essere certificata e il materiale controllato regolarmente per verificarne la conformità con gli standard di qualità. Lamborghini, in collaborazione con i suoi fornitori, ha sviluppato una fibra e una resina particolari da utilizzare
esclusivamente nella tecnologia RTM ideata dall’azienda.